Total Productive Maintenance (TPM)

            Seiichi Nakajima (1988) mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimalkan keefektifan peralatan, mengurangi atau menghilangkan breakdown dan melakukan autonomous operator maintenance.

            Pada awal masa perkembangannya TPM terfokus pada peralatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga dalam buku Seiichi Nakajima (1989:6) terdapat lima elemen definisi penerapan TPM, yaitu :

1.     TPM, berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness, OEE).

2.     TPM menerapkan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu peralatan.

3.     TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan perawatan).

4.     TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di shoop floor.

5.     TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.

      Menurut Seiichi Nakajima (1988:11), kata total dalam Total Productive Maintenance  (TPM) mengandung tiga arti, yaitu :

1.     Total Afectiveness., menunjukan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi dan pencapaian keuntungan.

2.     Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintability improvement, dan preventive maintenance.

3.     Total Participation of all employees, meliputi perawatan mandiri oleh operator dalam kegiatan kelompok kecil.

Preventive Maintenance (PM) adalah perawatan suatu peralatan yang dilakukan untuk mencegah terjadinya breakdown. PM dilakukan secara kontinyu dan periodik serta dengan perlakuan khusus sesuai dengan spesifikasi yang ada pada peralatan tersebut.

Predictive Maintenance merupakan bagian dari PM, yang meramalkan suatu kerusakan yang mungkin akan terjadi pada peralatan melalui pemeriksaan yang kontinyu dan periodik.

Maintenance Prevention adalah suatu rancangan metoda perawatan yang mempunyai fungsi untuk menghindari perawatan atau membebaskan peralatan dan perawatan (maintenance-free design).

Maintability improvement adalah memperbaiki atau memodifikasi suatu peralatan agar lebih terhindar dari breakdown dan mudah untuk dirawat.   

Design to Life Cycle Cost (DTLCC) adalah suatu perancangan yang mempertimbangkan biaya siklus suatu peralatan. Biaya siklus umur (life cycle cost) adalah biaya yang terjadi selama masa pemakaian peralatan.

Autonomous maintenance adalah kegiatan perawatan kecil yang dilakukan oleh pemakai peralatan. Dikatakan kecil karena perawatan yang dilakukan hanya berupa aktivitas yang ringan dan mudah dilakukan tanpa memerlukan peralatan yang kompleks dan kemampuan spesifik.

Menurut Roy Davis (1995:1), TPM terdapat tiga komponen utama, yaitu :

a.      Pendekatan Total

Filosofi yang mencakup seluruh aspek fasilitas yang dipakai dalam keseluruhan daerah operasi perusahaan serta orang yang mengoperasikan, mempersiapkan dan merawat fasilitas-fasilitas tersebut.  

b.     Tindakan Produktif

Pendekatan pro-aktif terhadap kondisi dan pengoperasian fasilitas-fasilitas yang ada, menuju ke peningkatan produktifitas dan performansi bisnis.

c.      Pemeliharaan

Suatu metoda praktis untuk perawatan dan peningkatan efektifitas fasilitas integritas produksi keseluruhan.

Hubungan antara TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance digambarkan dibawah ini :

TPM   : Productive Maintenance + Small Group Activities

MP      : Maintenance Prevention                 

MI       : Maintability Improvement                          

PM      : Preventive Maintenance

	Ciri-ciri TPM	Ciri-ciri Productive Maintenance	Ciri-ciri Preventive Maintenance
Efisiensi Ekonomi (PM yang menguntungkan)
Total system (MP-PM-MI)
Autonomous Maintenance by Operator (Kegiatan kelompok kecil)

Gambar 2.1 Hubungan antara TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance. (introduction to TPM, Seiichi Nakajima (1988:12))

Sasaran atau target dari semua kegiatan improvment dalam suatu perusahaan adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan cara mengurangi input dan menaikan output. Output disini bukan hanya berarti kenaikan produknya saja tetapi juga berarti makin baiknya kualitas dengan ongkos yang wajar, delivery (pengiriman) yang tepat waktu dan lain sebagainya. Demikian pula TPM sebagai sistem perawatan yang terpadu mempunyai sasaran yang sama yaitu meningkatkan produktivitas. Hubungan antara input dan output dapat digambarkan dalam bentuk matriks (gambar 2.2):

Dari gambar 2.2 tersebut dapat dilihat bahwa input meliputi manusia (tenaga kerja), mesin (fasilitas) dan material, dimana semua itu dapat diterjemahkan sebagai uang. Sedangkan output terdri atas produksi (P), kualitas (Q), biaya (C), pengiriman (D), keamanan, kesehatan dan lingkungan (S), dan moral (M). Faktor masukan ditentukan oleh bagaimana sistem mengalokasikan tenaga kerja, merekayasa dan merawat fasilitas serta bagaimana penyimpanan (inventory) dikendalikan. Faktor keluaran dikendalikan melalui metode-metode pengelolaan seperti production control untuk produksi, quality control untuk kualitas dan seterusnya.

Input Output	Money			Management Method
	Man	Machine	Material
Production (P)				Production Control
Quality   (Q)				Quality    Control
Cost       (C)				Cost       Control
Delivery (D)				Delivery   Control
Safety    (S)				Safety & Pollution
Morale   (M)				Human Relations
	Man Power Allocation	Plant Engineering & Maintenance	Inventory Control	Output/Input Productivity

Gambar 2.2 Matrik PQCDSM

(introduction to TPM, Seiichi Nakajima (1988:13))

Pada matriks tersebut terlihat bahwa posisi maintenance mempunyai kaitan langsung dengan semua faktor-faktor keluaran sehingga meskipun fokus kegiatan TPM ditujukan pada pengelolaan masukan (dalam hal ini mesin) tetapi hasilnya akan mempengaruhi keluaran, dan akhirnya tujuannya akan tetap sama yaitu meningkatkan produktivitas. Dengan mengusahakan pendayagunaan kemampuan maksimal fasilitas/peralatan, diharapkan dapat memaksimumkan keluaran. Hal ini bisa tercapai yaitu dengan mempertahankan kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang baik.

Dalam program Implementasi Focuses Improvement ada beberapa langkah yang bisa dilakukan, langkah-langkah tersebut antar lain adalah :

1.          Pilih model mesin/lini/proses.

Kriteria pemilihan model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap departemen/seksi. Pemilihan lini, proses dan mesin ini dilakukan berdasarkan kriteria sebagai berikut :

·       Menjadi bottleneck

·       Memiliki banyak losses

·       Mempunyai banyak kemungkinan untuk direplikasi

·       Dapat di sinkronisasi dengan kegiatan Perawatan Mandiri.

2.          Tetapkan tim improvement

3.          Pahami lossees yang ada

4.          Tetapkan tema dan sasaran improvement

5.          Tetapkan rencana improvement

6.          Laksanakan dan evaluasi analisis dan jalankan keluaran masing-masing improvment dengan seksama.

7.          Implementasi improvement.

8.          Konfirmasi dampak improvement.

9.          Tindakan pencegahan berulangnya masalah.

10.       Replikasi secara horizontal.

Selain dari program focused improvement diatas, ada juga program focused improvemnt team. Jenis–jenis program ini yaitu :

·            Focused Improvement Project Team

Dalam program ini, team harus memberi contoh (panutan) dalam mencapai sasaran program TPM yang sudah ditetapkan yaitu dalam hal pencapaian zero breakdown, zero minor stoppages dan zero defect pada model mesin/lini/proses.

·            Aktivitas Kelompok Kecil (AKK) di Gemba

Pada awalnya anggota AKK memfokuskan upayanya pada penerapan Perawatan Mandiri, dan kemudian pada saat OEE (Overall Equipment Effectiveness) sudah meningkat drastis, akan terdapat waktu luang untuk melakukan improvement lain, mereka (sesuai dengan keterampilannya) juga melakukan focused improvement